ジャストインタイムの意味をわかりやすく解説。3原則やメリット・デメリット

製造業における生産方式のひとつである「ジャストインタイム」。

「必要なものを、必要な時に、必要なだけ」供給するための方法論で、これによって日本の製造業は短納期大量生産が可能になりました。

ジャストインタイムと言えば製造現場だけのものだと思われがちですが、実はこの考え方は企業の人事にも活用できます。

この記事ではジャストインタイムの意味や3原則、メリット・デメリットについて解説します。

ジャストインタイムとは？

ジャストインタイムは、トヨタ自動車が導入したことで知られる生産方式です。ここではジャストインタイムの意味と、それを支えるかんばん方式について解説します。

トヨタ自動車が導入した生産方式

ジャストインタイムとは、生産現場の各工程において「必要な物を、必要な時に、必要な量だけ」供給することで効率的な生産活動を目指すシステムです。

物や時間などの流れを細かく管理し、徹底的に生産の効率化を進めるという特徴があります。

もともとはトヨタ自動車が導入した生産方式で、その画期的な考え方は日本のみならず世界の実業界・学界でも取り上げられてきました。

ジャストインタイムは後工程引取方式であり、前工程から製品・部品を必要な時に必要な量だけ引き取ります。

そして前工程では、引き取られた後にすぐに部品を生産するのではなく、後工程から指示がある分のみ生産することで在庫の無駄を省くのです。

このような生産の仕組みによって在庫の圧縮や生産コストの最小化を目指します。

かんばん方式とは？

かんばん方式とは、トヨタ生産システムのジャストインタイムを実現するに当たって必要な情報の流れの仕組みです。

ジャストインタイムを実現するためには、後工程が前工程に対して必要な部品などを生産するように発注を出します。

この発注書の役割を指すものが通称「かんばん」です。一方、前工程ではかんばんの指示に従って生産した部品などを後工程に納品しますが、その際に物品だけでなくかんばんも納品書として送ります。

このように、かんばんは後工程と前工程との間で情報をやりとりする役割なのです。

かんばん方式の場合、前工程は後工程からの発注情報を受けてから生産に取り掛かり、後工程は前工程から物品が納品されるのと一緒にかんばんが戻ってきてから再発注をすることになります。そのため、過剰在庫を防ぐために効果的な方式なのです。

ジャストインタイムの3原則

ジャストインタイムは3つの原則で支えられています。ここでは順番に解説しましょう。

後工程引取方式

ジャストインタイムの大きな特徴は、後工程引取方式であることです。後工程引取方式とは、前工程に対して必要な時に必要な物品だけを発注し、前工程は引き取られたのと同じものについて後工程から受注した分だけ生産することを指します。

余剰在庫を抱えないことだけを目指すのであれば究極的には完全受託方式が理想ですが、これではクライアントから受注してから生産するので納期が長期化してしまう点が課題です。

一方、前工程が後工程の指示を受けずに自己判断で生産すると、どうしても在庫を抱えるリスクがあります。ジャストインタイムでは在庫削減とリードタイム短縮を両立するために、両者の中間のような形で前工程は後工程から指示を受ける方式を採用しているのです。

工程の流れ化

工程の流れ化とは、部品などが前工程から後工程へと送られる際、停滞や後戻りなどをさせず、スムーズに流れるようにする活動です。

工場の生産活動においては、同じ製品・部品を大量に生産することはそれほど難しいことではありません。

一方、さまざまな種類の製品・部品をその時の受注に応じて生産することは、納期やコストも面でも課題が多く無駄が生じてしまいやすいと言えます。

ジャストインタイムでは、さまざまな種類の部品を大量に処理しなければなりません。そこで、製品・部品を1個ずつ流れで生産し、異なる物品の製造を平準化するための仕組みが工程の流れ化なのです。

タクト調整

タクトとは、拍子やリズムのことで、製造業においては製品を生産するための平均作業時間を特にタクトタイムを呼びます。

タクト調整とは、このタクトタイムを最適な分量になるよう適宜調整するという意味です。

タクトタイムは、短ければ短いほど良いと誤解されることがありますが、ただ早く大量に生産するだけでは在庫が増えてしまうというリスクがあります。

そこで重要なのは、後工程や市場からの受注に応じて最適なタクトタイムを調整するという考え方です。

ジャストインタイムでは、タクトタイムを適宜調整することで、無駄のない生産工程を実現しています。

ジャストインタイムのメリット

ジャストインタイムは無駄を徹底的に削減するために優れた生産技術です。ここでは、具体的なメリットを3つ紹介します。

在庫量の最小化

ジャストインタイムは、在庫量を最小化できるという点が大きなメリットです。トヨタ自動車にジャストインタイムが導入された目的としては、在庫量を削減して徹底的に無駄を省くという狙いがありました。

通常、生産現場ではある製品・部品を納品した後、次回の納品に備えてすぐに生産に取り掛かるという方式を取っていることも珍しくありません。

これは確かに長期間に渡って受注量が安定しているなら合理的ですが、季節やトレンドによって受注量が変動する場合には在庫を抱えるリスクがあります。

ジャストインタイムは、「かんばん」を通して後工程から受注をした後に次回の生産に取り掛かるため、こういった在庫リスクを防ぐことができるのです。

コストの圧縮

在庫の最小化によってコストを圧縮できる点もメリットです。生産現場において在庫には大きく分けて2つの問題があります。

1つ目は、余分な物を生産するために、原材料費や人件費、光熱費、機械減耗など、さまざまなコストが発生してしまうことです。

もちろん生産したものが販売できるのであればコストは回収できますが、そうでなければ無駄になってしまいます。

2つ目は在庫管理のコストです。

生産したものを納品できれば問題ありませんが、在庫化してしまうとそれを保管したり移動したりするにもコストがかかるほか、処分する際も費用が発生します。

ジャストインタイムでは在庫を最小化することによって、こういった余分なコストを減らし、利益率の上昇に貢献するのです。

販売機会の獲得

ジャストインタイムによってリードタイムの短縮も可能になり販売機会を獲得できます。

大規模な製造現場において、販売機会と在庫管理のジレンマは常について回る問題です。

在庫を圧縮するためには、受注を受けてから生産する方式を採れば無駄がないのは確かですが、一方で在庫を減らすことばかり考えて生産を遅らせてしまっては、せっかくの販売機会を逃してしまうという問題があります。

ジャストインタイムは、このようなジレンマを克服するために優れたシステムです。顧客からの完全受注方式ではなく、後工程から受注を受けた時点で生産に取り掛かるので、リードタイムが長期化せず販売機会を逃しません。

ジャストインタイムのデメリット

ジャストインタイムにはデメリットもあります。ここでは主なデメリットを3つ紹介しましょう。

在庫切れリスク

ジャストインタイムでは、在庫切れのリスクがあります。

ジャストインタイムは、必要な時に必要な分だけを生産する方法のため、急に受注量が増加した場合にはスピーディな対応が難しいのは事実です。また、災害などによってサプライチェーンが止まってしまった場合、工程に必要な部品が足りなくなってしまうので、生産がストップしてしまうか可能性もあります。

品質管理コスト

品質管理の負担が増えるというデメリットもあります。ジャストインタイム方式でスムーズな生産を実現するためには、品質基準を満たす製品・部品を安定的に供給しなければなりません。

現場では余分な在庫を抱えないので、仮に基準に満たない不良品が多く発生してしまうと必要な部品が足りずに生産がストップする可能性があります。ジャストインタイムをスムーズに実行するには品質管理の負担が増す点には注意が必要です。

導入コスト

ジャストインタイム方式を導入するには時間やコストがかかるという点もデメリットです。

ジャストインタイムでは、在庫を削減するために「かんばん」という情報連携の仕組みを構築したり、効率的な供給体制を確立したりといった作業を行う必要があります。

トヨタ自動車のように大きな経営リソースがある企業では対応が可能でしたが、そうではない中・小規模の現場でこの方法を実現するにはコストがかかりすぎる可能性があるのです。

ジャストインタイムは人事にも活用可能！

ジャストインタイムの「必要な時に必要なものを確保する」という考え方は、人事にも応用できます。

事業の成長を支える人材を確保するためには、長期的な育成計画や合理的な人事評価制度の構築が欠かせません。